生産管理の所要量計算と生産方式

生産管理における所要量計算とは、最終製品の需要量から、構成する部品や材料の必要数と生産・発注の数量を求める手法である。部品表に示された構成関係と在庫量をもとに、上位の品目から下位の品目へ必要数を順に展開するのが基本である。生産方式は、求めた数量を実際にどのような工程の編成と流れで作るかを定めるものである。

所要量計算の原理と仕組み

所要量計算では、まず出荷量や需要量をもとに、最終製品の生産に必要な数量を求める。次に部品表で示された構成数量に従って、下位の部品や材料の必要数を決める。部品表は上位品目の構成を示すもので、この構成数量を掛け合わせることで下位の必要数が定まる。部品の必要数は、直接使う分と上位品目の生産を経由して使う分を合わせた総所要量で把握する。総所要量から在庫量を差し引いた残りが正味所要量であり、これが新たに生産または発注すべき数量となる。

製品Aの出荷が300個で在庫が100個ある場合、新たに生産すべき製品Aは200個となる。この200個を作るには、Aに直接使う部品bが400個、部品aを経由して使うbが500個必要となり、総所要量は900個である。bの在庫300個を差し引くと、正味所要量は600個となる。

在庫を考慮する順序と判断の基準

在庫は上位の品目から順に差し引くのが原則である。上位品目の正味所要量で生産数を確定させ、その生産数に構成数量を掛けて下位品目の所要量を求める。この順序を守ると、途中の段階で在庫を差し引き忘れる誤りを防げる。上位の在庫を先に差し引かないと、下位の生産数が過大に見積もられる。

製品Aを10個生産する場合、Aに直接使うCが10個、Bを経由して使うCが20個となり、総所要数は30個である。Cの在庫5個を差し引いた発注数が25個となる。