MRP·MRPⅡ·ERP

왜 배우는가: 자재소요계획은 완제품 생산계획을 부품 발주 계획으로 바꾸는 계산 원리를 설명하는 생산관리의 기본 기법이다. 재고기록, 자재명세서, 리드타임이 함께 쓰이는 구조를 이해해야 MRP의 입력·출력 요소를 묻는 문제와 계산 문제에 답할 수 있다. 입력 자료에서 여러 회차에 걸쳐 반복 출제된 개념이므로 원리와 계산 절차를 함께 익혀야 한다.

출제 이력: 제133회 2교시 1번, 제130회 1교시 2번, 제124회 3교시 4번, 제115회 4교시 1번

1. 한 줄 정의와 핵심 키워드

자재소요계획(MRP)은 최종 제품의 생산계획을 기준으로 부품과 원자재의 소요량과 발주 시기를 계산하는 종속수요 재고관리 기법이다.

핵심 키워드는 다음과 같다.

• 자재소요계획(MRP): 완제품 생산계획으로부터 자재의 소요량과 소요 시기를 계산하는 생산계획·재고관리 기법이다.
• 종속수요: 상위 품목의 생산량에 따라 결정되는 부품과 원자재의 수요이다.
• 주생산계획(MPS): 완제품별로 생산할 수량과 완성 시기를 정한 계획이다.
• 자재명세서(BOM): 완제품 1단위를 만드는 데 필요한 부품과 원자재를 계층 구조로 정리한 목록이다.
• 재고기록철(IRF): 품목별 현재고, 입고예정량, 할당량, 발주 상태를 기간별로 기록한 파일이다.
• 순소요량: 총소요량에 안전재고와 할당재고를 반영하고 가용 재고를 뺀 값으로, 새로 조달해야 하는 수량이다.
• 리드타임: 발주에서 입고 또는 생산 완료까지 걸리는 기간이다.
• 제조자원계획(MRPⅡ): MRP에 제조자원의 한계와 원가·재무 기능을 더한 확장 체계이다.

2. 개념 풀이

자재소요계획은 완제품의 생산 일정을 출발점으로 삼아 각 구성품과 원자재가 언제, 얼마나 필요한지를 거꾸로 계산하는 계획 체계이다. 계산의 기준점은 주생산계획에서 정한 완제품의 완성일자이며, 그 시점에서 각 품목의 리드타임만큼 차감하여 착수 또는 발주 시기를 정한다. 이처럼 시간을 거슬러 배치하는 방식을 시간차감법이라 한다.

예를 들어 완제품의 완성이 8주차이고 조립에 1주가 걸리는 가상의 경우, 조립 착수는 7주차이며 조립 전에 필요한 부품이 입고되어 있어야 한다. 그 부품의 리드타임이 2주라면 부품 발주는 5주차에 이루어져야 한다. MRP 계산에서 시간의 최소 단위는 버킷이라 하며, 계획 기간을 주 단위 등으로 나눈 기간이다. 이렇게 시간 축에 소요를 배치하기 때문에 MRP는 시간 분할 소요계획이라고도 불린다.

MRP가 다루는 대상은 종속수요 품목이다. 종속수요는 상위 품목의 생산량에 따라 정해지므로 수요예측으로 구하지 않고 계산으로 구한다. 반면 완제품처럼 외부 시장에서 발생하는 독립수요는 수요예측으로 다룬다. 두 수요를 구분하는 이유는 같은 재고 기법을 두 수요에 동일하게 적용할 수 없기 때문이다.

자재명세서는 완제품 아래에 조립품, 부품, 원자재가 계층으로 연결된 구조이므로, 계산은 상위 품목의 소요를 하위 품목의 소요로 바꾸는 전개 과정으로 진행된다. 같은 부품이 여러 상위 품목에 쓰이면 각 상위 품목에서 나온 소요를 합산하여 총소요량을 구한다. 이 전개가 끝나야 품목별 발주 계획이 완성된다.

발주량을 정하는 핵심 값은 순소요량이다. 순소요량은 총소요량에 할당재고와 안전재고를 더하고 현재고와 입고예정량을 뺀 값이다. 식으로 쓰면 다음과 같다.

$순소요량 = 총소요량 + 할당재고 + 안전재고 - 현재고 - 입고예정량$

식의 모든 항목은 품목의 수량 단위(개, 대 등)로 맞춰야 한다. 현재고와 입고예정량은 바로 쓸 수 있는 가용 재고이므로 뺀다. 할당재고는 다른 상위 품목에 이미 배정되어 쓸 수 없는 재고이므로 필요량에 더하고, 안전재고는 수요 변동에 대비해 남겨 두는 양이므로 필요량에 더한다. 순소요량은 기간마다 값이 바뀌므로 MRP의 계산은 기간별로 반복된다.

MRP의 핵심은 재고 문제를 양이 아니라 시간의 문제로 다루는 데 있다. 발주점 방식은 재고가 기준 수준 아래로 내려가면 정해진 양을 주문하는 양 중심의 판단이다. 반면 MRP는 필요한 시점과 필요한 양을 시간 축에서 함께 정한다. 따라서 MRP에서 재주문점은 얼마를 주문할지보다 언제 주문할지를 정하는 문제가 된다.

계산 결과를 현장에 적용하려면 재고 기록의 신뢰도가 먼저 확보되어야 한다. MRP를 적용하려면 재고 정확도가 관련 기준이 정한 수준 이상 유지되어야 한다. 이 정확도는 일일 입출고 마감과 ABC 분석을 바탕으로 한 순환재고조사로 유지하며, 재고 실사는 최소 반기 또는 연 단위로 시행한다. 재고 기록이 실물과 어긋나면 순소요량이 잘못 계산되어 과잉 재고나 결품이 생기므로, 차이는 재고조정을 통해 장부에 반영해야 한다.

3. 등장 배경과 필요성

재고관리의 전통적 방식인 발주점(OP) 방식은 재고가 기준 수준 이하로 내려가면 정해진 양을 주문하는 방식이다. 이 방식은 수요가 연속적이고 규칙적으로 발생한다는 전제에서 출발한 모형이다. 그런데 완제품의 부품 수요는 완제품 생산 계획에 따라 한꺼번에 발생하는 종속수요이므로, 발주점 방식을 그대로 적용하기에는 맞지 않는다.