生産管理と所要量計算

所要量計算は、製品の需要から必要な部品や材料の数量を逆算し、在庫を差し引いて実際に手配すべき量を求める生産管理の基本手法である。資材所要量計画（MRP）の考え方の基礎にあたり、製品の構成表と在庫表を組み合わせて計算する。要点は、上位品の生産数を先に確定させ、その生産に必要な下位品の量を順に展開していくことにある。

所要量計算の基本的な流れ

所要量計算では、まず出荷や需要の数量を起点に、完成品の在庫を差し引いて生産すべき数を決める。次に、その生産数に構成表の使用数量を掛けて、中間品や部品の総所要量を求める。この順序を守ることで、上位品の在庫が下位品の必要量にどう影響するかを正確にたどれる。

部品表が階層構造になっている場合も、考え方は同じである。製品の下に中間品があり、その下にさらに部品が続くときは、最上位の生産数から一段ずつ下位へ展開していく。製品の需要量に対して中間品や部品の所要量を層ごとに求めると、どの段階で在庫を差し引くべきかが明確になる。

正味所要量の求め方

正味所要量は、総所要量から在庫量を差し引いた、新たに手配が必要な数量である。総所要量は在庫を考慮する前の必要数にすぎず、これをそのまま発注数として扱うと在庫の効果が反映されない。

出荷量のうち製品Aの在庫を除くと、Aは生産が必要な数量に絞られる。Aに直接使う分と、aを経由して使う分を合計すると、部品bの総所要量は900個となる。ここからbの在庫300個を差し引いた600個が正味所要量である。在庫の差し引きは、総所要量が確定した後に行う点を押さえたい。

製品Aを10個生産する場合、部品Cは製品に直接使う分と中間品を経由する分を合わせて総所要量30個になる。ここから在庫5個を差し引いた25個が発注すべき数量である。

上位品の在庫が下位品の所要量に与える影響

上位品に在庫があると、その分だけ上位品の生産数が減り、下位品の所要量も連鎖的に減る。在庫の効果は、下位品の在庫を差し引く段階だけでなく、所要量を計算する前の段階から現れる点に注意が必要である。製品Aの需要10個に対し、中間品Bの在庫が5個あると、Bの新規生産は40個から35個に減る。その結果、部品Dの所要量は中間品B向けの105個と、Cの生産に使う10個を合わせた115個となり、部品Dの在庫25個を差し引いた90個が正味所要量になる。