在庫管理と生産計画

在庫管理と生産計画は、需要に合わせて必要な物を必要な時期に必要な量だけ供給するための手法群である。需要を予測し、いつどれだけ発注するかを決め、部品や製品の所要量を計算して生産を流す。需要予測、発注方式、所要量計算、制約条件下の生産量決定が試験の中心であり、それぞれの計算の手順と考え方を押さえることが要点となる。

需要予測の時系列モデル

時系列モデルは、過去の実績の並びから将来の需要を推定する手法である。移動平均法は直近の一定期間の実績を平均して予測するため、短期の予測に使いやすい。

ただし移動平均は期間内の変動を均してしまうので、直近の変化を素早く捉えるには向かない。トレンドがある場合には予測が遅れやすいという弱点も持つ。

指数平滑法は、直近の実績に大きな重みを与え、過去の実績ほど重みを小さくする考え方である。平滑化定数が大きいほど直前の実績値を重視し、小さいほど過去の影響を強く残す。

平均する期間を長くすると、短期的な需要の変化は平均化されて影響が小さくなる。直近の実績ほど予測に役立つ状況では指数平滑法が有効であり、どの手法がどの状況に向くかを押さえておくことが大切である。

発注方式と発注量の決め方

定量発注方式は、在庫が発注点まで減ったときに一定量を発注する方式である。発注点は、調達期間中の平均消費量に安全在庫量を加えて求める。

平均消費量が1日50個、調達期間が5日、安全在庫が30個であれば、調達期間中の消費は250個であり、発注点は安全在庫を加えた280個となる。

経済的発注量は、年間の発注費用と平均の保管費用が等しくなるとき、総費用が最小になる発注量である。年間需要量をR、1回当たりの発注費用をC、単位当たりの年間保管費用をHとすると、経済的発注量は√(2RC/H)で求められる。

発注量Qを増やすと保管費用は増え、発注費用は減る。両者の交点で総費用が最も低くなるという関係が、経済的発注量の理解の核心である。

在庫品目の管理の優先度を決めるABC分析では、累積構成比が70%以上に達するまでの品目をA群として重点管理する。不良品の個数を製品別に上位から累積すると、上位5製品で合計の約71.7%となり、A群は5種類と判定される。